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Dynamisierung der Kalibrierintervalle

Der Kalibrierintervall wird nach ISO 9001 nach folgenden Kriterien festgelegt:

  1. Einsatzhäufigkeit
  2. Umgebungsbedingungen
  3. Kritische Prüfmerkmale
  4. Verschleißkriterien

Zudem kommen noch folgende Sonderfälle dazu:

  1. Ruhelager - Prüfmittel wird selten benötigt und liegt im Lager
  2. Austauschsatz - Prüfmittel liegen im Lager und werden nur während der Kalibrierung oder zu Reparaturzwecken im Austausch zur Verfügung gestellt

Ein fester Kalibrierintervall z.B. 12 Monate wird diesen vielfältigen Anforderungen nicht gerecht.

Hier kommt die Dynamisierungs-Funktion der Prüfmittelsoftware MK2 zum tragen. Diese Funktion ermöglicht eine Anpassung der Prüfintervalle an die praktischen Einsatzbedingungen der Prüfmittel.

Dieses Vefahren erlaubt eine erhebliche Reduzierung des Prüfaufwandes und ist damit ein effizienter Weg zur Kosteneinsparung im Bereich Kalibrierung von Prüfmitteln.

 

Ein Prüfmittel in der Fertigung wird oft unter schwierigen Bedingungen (Schmutz, Schleifmittel, Öl, unsachgemäße Behandlung) eingesetzt und meist sehr häufig genutzt (Anzahl der Messvorgänge pro Tag). Dadurch entseht ein erhöhter Verschleiß und deshalb sollten Prüfmittel aus der Fertigung häufiger kalibriert werden als  z. B. Prüfmittel die seltener und unter sauberen Bedingungen eingesetzt werden wie z. B. im Messraum. Selbst wenn ein Prüfmittel im gesamten Prüfintervall kaum benutzt wurde, also an einem Lagerort eingelagert war, muss es nach Ablauf des Intervalls kalibriert werden. Nur wenn die wirklichen praktischen Einsatzbedingungen jedes einzelnen Prüfmittels berücksichtigt werden, kann auch für jedes einzelne Prüfmittel der optimale und damit der kostengünstigste Prüfintervall gefunden werden.
Die Anpassung der Prüfintervalle an die praktischen Einsatzbedingungen wird über den Nutzungsgrad am jeweiligen Arbeitsplatz realisiert. Vorraussetzung für die Dynamisierung der Prüfintervalle ist die Festlegung der spezifischen Einsatzbedingungen am jeweiligen Arbeitsplatz in der Prüfmittelkarte.
Dabei entsprechen 100% der normalen Nutzung.

 

Da der Nutzungsgrad für das normale, in der  Prüfmittelkarte eingetragene, Prüfintervall 100% beträgt, bedeutet dies: Ist als Prüfintervall 12 Monate eingetragen und am Arbeitsplatz beträgt die normale Nutzung 100%, ist das Prüfmittel nach 12 Monate wieder zur Kalibrierung fällig. In diesem Fall arbeitet die Dynamisierungsfunktion der Prüfmittelsoftware MK2 wie die Terminüberwachung ohne Dynamisierung. Wird das Prüfmittel jedoch an einem Arbeitsplatz mit 50% Nutzungsgrad gebucht, verdoppelt sich der Prüfintervall - im Beispiel auf 24 Monate.

An einem Arbeitsplatz in der Fertigung mit 200% Nutzungsgrad (z. B. 3-Schichtbetrieb) halbiert sich der Prüfintervall - im Beispiel auf 6 Monate.
Der nächste Prüftermin wird automatisch berechnet und den jeweiligen Arbeitsplatzbedingungen angepasst.

Befindet sich ein Prüfmittel im Lagerbereich mit z.B. nur 10% Nutzung - es wird also selten benutzt -  dann ergibt sich ein theoretischer Prüfintervall von 120 Monaten.
Damit sichergestellt ist, dass auch Prüfmittel, die sehr wenig im Einsatz sind, nach einem maximalen Zeitraum auf jeden Fall kalibriert werden, wird für jedes Prüfmittel ein maximaler Prüfintervall festgelegt.
Wenn in diesem Beispiel bei einer 10%igen Nutzung (Lager) der theoretische Prüfintervall von 120 Monaten berechnet wurde und der maximale Prüfintervall auf 36 Monate gesetzt ist, wird das Prüfmittel nach 36 Monaten zur Kalibrierung fällig.

 

Aktueller Nutzungsgrad

 

Prüfintervall = (360 Tage x 100%) / Nutzungsgrad

 

Beispiele:

  • Prüfintervall 12 Monate = 360 Tage
    Nutzungsgrad 100% (Normale Nutzung)
    (360 Tage x 100%) / 100% = 360 Tage / 30 Tage = 12 Monate

  • Prüfmittel an einem Arbeitsplatz mit 50% Nutzung (z.B. Messraum)
    (360 Tage x 100%) / 50% = 720 Tage / 30 Tage = 24 Monate

  • Prüfmittel an einem Arbeitsplatz mit 150% Nutzung (z.B. Fertigung)
    (360 Tage x 100%) / 150% = 240 Tage / 30 Tage = 8 Monate

Oktober 2014 - G.Mayer, Leiter Kalibrierlabor

 

 

 

Akkreditierung durch die Deutsche Akkreditierungsstelle DAkkS

Die MK-Kalibrierlabor GmbH ist seit 02.05.2000 akkreditiert.

Die Reakkreditierung unseres Kalibrierlabors durch die DAkkS ist nun abgeschlossen. Die neue Gültigkeitsdauer der Akkreditierung ist vom 24.07.2014 bis 23.07.2019.

 

Wir haben die neu ausgestellte Urkunde erhalten und senden sie im Laufe der nächsten Tage unseren Kunden per E-Mail zu. Wie bisher kann die Urkunde mit Anlage auch auf unserer Website heruntergeladen werden. Hierzu die Urkunde auf der Startseite anklicken.

 

Unsere registrierte Labornummer ist  D-K-18366-01-00.

 

Wie bisher können Sie über die DAkkS Webseiten unter http://dakks.de/content/akkreditierte-stellen-dakks im Feld "Regnr" unsere Nummer eingeben (die Eingabe von "18366" genügt) - danach erscheint die Auflistung unseres Kalibrierlabors. Somit können Sie z.B. bei einem Audit nachvollziehen, ob wir noch eine gültige Akkreditierung besitzen - die Urkunde (inkl. Ablaufdatum) reicht hierfür, wie Sie wissen nicht aus.
Wäre unsere Akkreditierung aktuell ausgesetzt oder zurückgezogen, ist dies nur dadurch ersichtlich, dass unser Kalibrierlabor im Verzeichnis der akkreditierten Stellen nicht mehr gelistet ist. Die rote Einfärbung von früher gibt es nicht mehr. Nähere Hinweise hierzu finden Sie unter http://goo.gl/2BsSqt.

 

August 2014 - G.Mayer, Leiter Kalibrierlabor

 

 

 

MK-Kalibrierlabor expandiert

Die MK-Kalibrierlabor GmbH hat in Finnentrop eine Zweigstelle eröffnet.
Damit wird eine verbesserte Kundenbetreuung bei Kalibrierdienstleistungen erreicht.

Die Zweigstelle betreut Kunden und führt Kalibrierungen durch.

 

Firmenanschrift:

MK-Kalibrierlabor GmbH
Zweigstelle Finnentrop
Heidfeld 8

57413 Finnentrop

Tel. +49 (0) 2721 7157137

eMail: info(at)mk-kalibrierlabor.de

 

Oktober 2013 - Jutta Mayer, Geschäftsführerin

 

 

 

Neuerungen in der Prüfmittelsoftware MK 2

Externe Labore anlegen

  • Hier hat der Administrator die Möglichkeit, externe Labore einzutragen.
    In der Übersicht wird dann angezeigt, wo sich das Prüfmittel zur Zeit befindet.

Ruhelager

  • Ein Prüfmittel kann in das Ruhelager verschoben werden. Bei dieser Anwendung wird das Kalibrierintervall gestoppt.
    Wenn das Prüfmittel wieder auf Einsatz gebucht wird, läuft das Kalibrierintervall weiter und wird um die Anzahl der Tage, an denen sich das Prüfmittel im Ruhelager befand, verlängert.

 

Oktober 2013 - G. Mayer, Leiter Kalibrierlabor

 

 

 

Reparaturhäufigkeit von Messmitteln

Durchgeführte Reparaturen können in Prüfmittelsoftware MK2 eingetragen werden

  • Damit ist sichergestellt, das unsere Kunden einen schnellen Überblick über die Reparaturhäufigkeit Ihrer Messmittel bekommen und somit rechtzeitig Maßnahmen gegen Ausfall von  Messmitteln oder Entscheidungen über notwendige Neubeschaffungen treffen können.
  • Die neue Funktion kann in der Prüfmittelübersicht in der Liste „Felder“ als „Anz. Reparaturen“ markiert werden und wird dann in der Tabelle angezeigt.

 

März 2011 - G. Mayer, Leiter Kalibrierlabor

 

 

 

Durchflussmessung und Kalibrierung

Gründe für die Änderung der Genauigkeit an Durchflussmessern

  • Ablagerungen an inneren Oberflächen wie Beläge von Salz, Mineralien, Oxidation usw. können einen messbaren Effekt in der Genauigkeit haben auch wenn der Durchflussmesser scheinbar einwandfrei arbeitet.
    Alle Arten von Durchflussmessern sind davon betroffen, auch diejenigen ohne bewegliche Teile.
  • Kontamination des Mediums kann starken Einfluss auf Durchflussmesser mit oder ohne bewegliche Teile haben. 
    Kontamination kann z.B. den By-Pass eines thermischen Massendurchflussmessers angegriffen oder zur teilweisen Blockierung des LFE’s Laminar Flow Elements führen.
  • Chemische Angriffe, schon in kleinsten Konzentrationen, beeinflussen Durchflussmesser, besonders solche mit beweglichen Teilen.
    Jede Änderung der Rotorengeometrie eines Durchflussmessers wirkt sich auf die Genauigkeit aus.
  • Missbräuchliche Benutzung, Druckstöße, Überdrehen etc. versehentlich oder absichtlich, auch wenn keine sichtbaren Beschädigungen zu erkennen sind, wiren sich spürbar auf die Charakteristik aus.
  • Die Alterung von Durchflussmessern kann Änderungen, manchmal sogar Verbesserungen bewirken.
    Elektrische Änderungen, welche die Qualität des Ausgangssignals beinflussen, treten als Folge von Alterung oder allmählichem Einbrennen von Komponenten auf.
  • Mechanische Änderungen, besonders bei Lagern, treten gewöhnlich kurz nach der Herstellung oder nach einem Lagerwechsel auf.
    Nachdem die Lager eingelaufen sind, drehen sie reibungsärmer.
  • Eine Mediumsänderung kann ein wesentlicher Faktor sein.
    Wenn ein Durchflussmesser mit einer bestimmten Flüssigkeit kalibriert, aber mit einer anderen benutzt wird, können signifikante Abweichungen auftreten.

 

Januar 2011 - G. Mayer, Leiter Kalibrierlabor